Смазка является неотъемлемой частью технического обслуживания на производстве. Но как понять, что подшипник был смазан правильно и как поменялось его состояния после смазки, стало ли оно лучше? Залог успеха? правильный тип смазки был внесен в правильном объеме в подходящее время. Но давайте не будем торопиться, все не так просто. Очень часто смазка является причиной выхода из стоя подшипника. Статистика показывает, что 60 – 90 % всех дефектов подшипников связано со смазкой.
Чем страшен выход подшипника из строя?
Подшипник является оной из составных частей сложного механизма, оборудования или машины. Выход из строя одного подшипника приводит к неплановому ремонту объекта и снижает прибыль компании. Дефект подшипника также может повредить другие части оборудования. Поломка и простой одного оборудования может нарушить всю цепочку производства и целое предприятия будет стоять пока идет ремонт и замена одного маленького подшипника. Все это может привести к большим затратам и потери прибыли.
Подшипники должны обслуживаться должным образом, а диагностика должна обеспечивать точный и однозначный отчет об их состоянии. Все это нужно для снижения простоев, аварийных ситуаций и материальных потерь.
Как было сказано ранее большее число подшипников выходят из строя по причине неправильной смазки. Но вот парадокс большинство предприятий и не уделяют должное внимание мониторингу состояния смазки. Смазка это серьезная часть технического обслуживания, которяе требует регулярного контроля и мониторинга.
Многие технические специалисты работают по системе планово-предупредительных ремонтов (ППР) и к сожалению, полагаются только на время при проведении процедуры смазки.
Кратко изложим суть системы планово-предупредительных ремонтов (ППР)
Суть такого обслуживания заключается в расчете времени повторного смазывания на основе данных производителя или поставщика оборудования, например смазка 1 раз в 3 месяцев. Действительно такая система имеет место на существование, недостаточная смазка может стать причиной серьёзных сбоев оборудования, поэтому лучше смазать подшипник 1 раз в 3 месяца, чем вообще его не смазать. Любой специалист знает, отсутствие смазки приведет к незамедлительным дефектам и выходу из строя подшипника.
Очень часто производители оборудования учитывают средние значения при расчете количества и времени повторного внесения смазки. Это связано с тем, что они не знают точные условия эксплуатации оборудования и время его работы. Например, ваше оборудование работает 24 часа 7 дней в неделю, такое же оборудование на другом предприятии работает 12 часов 5 дней в неделю. Следовательно даже если все остальные условия одинаковые смазка должна производиться в разное время. И если предприятие работающее 24 часа будет использовать схему смазывания предприятия с 12 часами работы, с большой долей вероятности это привет к незапланированные простоям и потери прибыли предприятия.
Специалисты технического обслуживания иногда используют тепловизор или пирометр для измерения температуры подшипника и оценки уровня смазки. Данная процедура не позволяет точно определить сколько смазки требуется или требуется ли смазка вообще. Температура подшипника очень сильно зависит от нагрузки, окружающей среды и скорости вращения. Иногда когда температура подшипника низкая это свидетельство чрезмерного количества смазки. Данное явление тоже влияет неблагоприятно на срок службы подшипника. Многие специалисты даже отмечают, что избыточная смазка – это первая причина раннего выхода подшипников из строя.
Процесс смазки очень часто является непредсказуемым, так как никто не может сказать наверняка нуждается ли подшипник в смазке и какое количество требуется для внесения. А что будет если добавить смазку в уже смазанный подшипник? Как смазка себя повет в таком случае? Рискованно добавлять смазку в подшипник, который и так смазан уже достаточно хорошо. Поэтому зачастую интервалы смазывания выбраны с запасом, что приведет к недостаточному количеству смазки в конце срока, а количество рассчитывается с запасом, чтобы смазка проработала весь срок между повторным введением. Что в свою очередь приводит к чрезмерному количеству смазки после смазывания.
Технический прогресс не стоит на месте, ультразвуковые системы с искусственным интеллектом определяют количество требуемой смазки. Трение генерирует ультразвуковой сигнал, чем больше трение тем сильнее сигнал. Следовательно для достижения оптимального уровня смазки мы должны иметь минимально количество трения ультразвуковые приборы это определяют с большой точностью и сообщают оператору сколько смазки требуется внести в подшипник. У технических специалистов появился незаменимый помощник для проведения процедуры смазки. Оптимальное количество смазки залог повышения надежности и снижения простоев.
Ультразвуковые технологии мониторинга состояния
Ультразвуковые приборы являются пассивными приемниками ультразвукового сигнала от различных источников дефектов. 3 основных явления создающих ультразвук это турбулентность, трение и удары. Как нам уже известно чтобы снизить трение в подшипниках требуется смазка. Но как услышать ультразвуковой сигнал, приборы улавливают данный ультразвуковой сигнал и записывают его в виде графика, но так же трансформируют его в слышимый сигнал, который оператор может услышать в наушниках.
В линейке приборов компании SDT имеются различные приборы, которые имеют встроенные алгоритмы оценки сигнала и набор инструкций сколько и какой смазки требуется внести. Также в линейке приборов есть приборы для сбора и оценки состояния подшипников на экране прибора.
Смазка подшипника, пример 1. Это временной график записанный в момент проведения смазывания. Из графика видно, что в начале сигнал заметно больше чем после смазывания.
Пример 2, подшипник находился в смазке состоянии, но смазку добавили еще и получили чрезмерное количество смазки. Видно как уровень сигнала увеличивается по мере введения смазки.
Инновационное программное обеспечение позволяет создавать базу данных объектов, которые требуют периодическую смазку. База данных содержит информацию о типе подшипника, типе смазке и количестве. Автоматическая система оценки процесса смазывания, сообщает как прошла смазка и в каком состоянии подшипник находиться после смазки.
В программном обеспечение вы также можете посмотреть уровень сигнала до начала смазывания и после, какое количество смазки было введено в подшипник.
Преимущество ультразвукового контроля:
- Простота использования и возможность применения практически в любой сфере,
- Быстрый возврат инвестиций в оборудование и обучение,
- Ранняя диагностика и повышение надежности,
- Снижение простоев оборудования.
Как ультразвуковой контроль способствует улучшению смазки
Решения ультразвукового контроля для мониторинга состояния производственного оборудования помогают специалистам по смазке проводить смазку по состоянию, а не догадываться сколько смазки требует тот или иной подшипник. Специалисты отдела диагностики или мониторинга состояния получают дополнительную информацию о состоянии оборудования, так как данные собранные специалистами по смазке доступны им. Отдел закупок может планировать закупку смазки по мере необходимости.
Контроль состояния подшипников с помощью ультразвука (УЗК)
Мониторинг состояния и работа по программе технического обслуживания основанного на состоянии и повышение надежности, требуется множество различных технологий в том числе ультразвук.
Ультразвуковые технологии эффективно применяются в множестве мировых компаний и их технические специалисты отмечают ряд преимуществ контроля состояния подшипников с помощью ультразвука. Многие специалисты отмечают, после введения правильных ультразвуковых приборов количество аварийных ситуаций и незапланированных сбоев сократилось до нуля за несколько лет. Количество время работы подшипников увеличилось, что повысило время безотказной работы.
Как ультразвуковые технологии помогают контролировать смазку и продлевать срок службы подшипника? Ранее было описано почему смазка является неотъемлемой частью надежности и сильно влияет на состояние подшипника.
Рассмотрим идеальную ситуацию
Руководитель компании и все технические специалисты готовы и хотят повысить надежность.
- Первый этап
Осознание проблемы и принятие стратегии по ее устранению. Это важный этап так как многие даже не осознают, что процедура по смазке, которая делается сотни лет сейчас с помощью ультразвука может повысить надежность оборудования.
- Второй этап
Это приобретение правильного оборудования для проведения процедуры смазывания и организации места их хранения. Очень важно чтобы ваши смазочные материалы и оборудование для проведения смазки находились в специальной комнате без лишней грязи.
- Третий и четвертый этап
Мы не зря объединили эти два этапа в один, так как покупка оборудования зачастую не решает проблем, для решения проблем связанных со смазкой требуется пройти обучение по использованию ультразвуковых технологий и стратегии внедрения смазки с применением ультразвука.
- Пятый этап
Следование стратегии и постановка целей (KPI) по отказам, количестве смазки и других целей, которые могут косвенно отразиться на надежности предприятия. Например, после внедрения системы смазки с применением ультразвука, отдел диагностики/мониторинга состояния/надежности может получать данные о состоянии оборудования без выхода в поле. Все данные будут собранны специалистами по смазке. Это ли не отличный показатель по снижению нагрузки на отделы диагностики?
Руководство компании и технические специалисты отмечают после внедрения ультразвука как дополнительного инструмента для мониторинга состояния, повысилась качество диагностики, снизилось время сбора данных, а также техническое обслуживание стало гораздо проще без аварийных ситуаций. Руководство также отметило возможность получения отчётов о состоянии подшипников и смазки.
Аксессуары для работы с ультразвуковыми приборами
Ультразвуковые приборы SDT для мониторинга состояния и оценки уровня смазки разработаны совместно с пользователями для простоты использования и получения наиболее точных данных. Специальное крепление прибора на смазочный шприц позволяет проводить процедуру смазывания безопасно.
Адаптер-крепление на фитинг для крепления ультразвукового датчика к выходу смазочного шприца, позволяет получать точные данные каждый раз, когда вы смазываете подшипник.
Набор магнитов разного размера позволяет разместить датчик на любой кривизны поверхности. А возможность демонтажа магнита и использования датчика со стандартной резьбой М6 делает его универсальным инструментом для получения данных о состоянии подшипников любого размера и скорости вращения.
Последнее что можно отметить в простоте использования ультразвуковых приборов это высококонтрастный экран с подсветкой, который позволяет видеть интеллектуальные подсказки как на ярком солнце, так и в темном помещение.
Заключение
Ультразвук меняет процессы смазывания подшипников, позволяет получать информацию о состоянии подшипника до и после смазывания. Многие специалисты отмечают простоту использования и точность результатов при применении ультразвуковых приборов. Смазка с помощью ультразвука переводит программу технического обслуживания на новый уровень. Группа мониторинга состояния получает дополнительный инструмент для более точной оценки состояния и принятия правильного решения.
